铝合金是重要的工业原料。由于其硬度相对较小，热收缩系数较大，在薄壁、薄板类零件的机械加工中容易发作变形。除了改善刀具性能以及预先采用时效处置消弭资料的内应力之外，从加工工艺的角度，也能够采取一些手腕，尽可能减少资料的加工变形。

关于加工余量较大的铝合金零件，为了发明较好的散热条件，减少热变形，需尽量防止热量过于集中，能够采取的办法就是对称加工。举例来说，有一块90毫米厚的铝合金板，需求将其铣削至60毫米厚，假如铣好一面之后立刻翻过来铣另一面，由于每个面都是一次加工到后的尺寸，连续加工余量较大，就会形成热量集中的问题。

这样铣削好的铝合金板平面度只能到达5毫米。假如采用两面重复进刀的对称加工办法，使每个面都至少分两次加工，直抵达到后的尺寸，这样有利于散热，平面度能够控制在0.3毫米。

分层屡次加工法当铝合金板类零件上有多个型腔需求加工时，假如采用一个型腔一个型腔依次加工的办法，就容易使型腔壁由于受力不平均而缠上变形。好的处理办法是采取分层屡次加工法，即同时对一切型腔停止加工，但不是一次加工完成，而是分若干个层次，逐层加工到需求的尺寸。这样零件受力会比拟平均，变形的几率较小。

恰中选择切削用量选择恰当的切削用量能够有效减少切削过程中的切削力和切削热。机械加工过程中，切削用量偏大会招致一次走刀的切削力过大，易形成零件的变形，而且对机床主轴刚性和刀具的耐用度都会形成影响。在切削用量的各个要素中，对切削力影响大的就是背吃刀量。

按说减小背吃刀量有利于保证零件不变形，但同时又会降低加工效率。数控加工的高速铣削可以处理这一问题，只需求在减小背吃刀